熱塑性彈性體TPR注塑過程中該注意什么?根據材料的特性和供料情況，一般在成型前應對材料的外觀和工藝性能進行檢測。供應的粒料往往含有不同程度的水分、熔劑及其它易揮發(fā)的低分子物，特別是具有吸濕傾向的TPR含水量總是超過加工所允許的限度。

     因此，在加工前必須進行干燥處理，并測定含水量。在高溫下TPR的水分含量要求在5%以下，甚至2%-3%，因此常用真空干燥箱在75℃-90℃干燥2小時。已經干燥的材料必須妥善密封保存，以防材料從空氣中再吸濕而喪失干燥效果，為此采用干燥室料斗可連續(xù)地為注塑機提供干燥的熱料，對簡化作業(yè)、保持清潔、提高質量、增加注射速率均為有利。干燥料斗的裝料量一般取注塑機每小時用料量的2.5倍。

    以SBC為基礎的TPE在顏色上優(yōu)于大多數其它TPR材料。所以，它們只需要較少量的色母料就可達到某種特定的顏色效果，而且所產生的顏色比其它 TPR更為純凈。一般說來，色母料的粘度應該比TPR的粘度低，這是因為TPR的熔融指數比色母料高，這將有利于分散過程，使得顏色分布更加均勻。

    對于以SBS為基礎的TPE，推薦采用聚苯乙烯類載色劑。對于以較硬的SEBS為基礎的TPR，推薦采用聚丙烯(PP)載色劑。對于以較軟的SEBS為基礎的TPR，可采用低密度聚乙烯或乙烯醋酸乙烯共聚物。對于較軟的品種，不推薦采用PP載色劑，因為復合材料的硬度將受到影響。

  對于某些包膠注塑的應用，使用聚乙烯(PE)載色劑可能會對與基體的粘接力產生不利的影響。

   新購進的注塑機初用之前，或者在生產中需要改變產品、更換原料、調換顏色或發(fā)現(xiàn)塑料中有分解現(xiàn)象時，都需要對注塑機機筒進行清洗或拆洗。

   清洗機筒一般采用加熱機筒清洗法。清洗料一般用塑料原料(或塑料回收料)。對于TPR材料，可用所加工的新料置換出過渡清洗料。

   在加工注塑過程中，溫度的設定是否準確是制品外觀和性能好壞的關鍵。下面是進行TPR加工注塑時溫度設定的一些建議。進料區(qū)域的溫度應設定得相當低，以避免進料口堵塞并讓夾帶的空氣逸出。當使用色母料時為了改善混合狀態(tài)，應將過渡區(qū)域的溫度設定在色母料的熔點以上。離注塑噴嘴最近區(qū)域的溫度應該設定得接近于所需的熔體溫度。所以，經過測試，通常TPR產品在各個區(qū)域溫度的設定范圍分別是：料筒為160攝氏度到 210攝氏度，噴嘴為180攝氏度到230攝氏度。

    模具溫度應該設定高與注塑區(qū)的冷凝溫度，這將能避免水分對模具的污染以致制品表面出現(xiàn)的條紋。較高的模具溫度通常會導致較長的循環(huán)周期，但它能改進焊接線和制品的外觀效果，所以，模具溫度的范圍應設計定在30到40之間。

    通常將注射壓力的控制分成為一次注射壓力、二次注射壓力(保壓)或三次以上的注射壓力的控制。壓力切換時機是否適當，對于防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取決于保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。

     如果每次從保壓切換到制品冷卻階段的壓力和溫度一致，那么制品的比容就不會發(fā)生改變。在恒定的模塑溫度下，決定制品尺寸的最重要參數是保壓壓力，影響制品尺寸公差的最重要的變量是保壓壓力和溫度。

     例如：在充模結束后，保壓壓力立即降低，當表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飛邊。

     保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時最高壓力及速度的50%-65%，即保壓壓力比注射壓力大約低0.6-0.8MPa。由于保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗電量也降低了。

     采用預先調節(jié)好一定的計量，使得在注射行程的終點附近，螺桿端部仍殘留有少量的熔體(緩沖量)，根據模內的填充情況進一步施加注射壓力(二次或三次注射壓力)，補充少許熔體。這樣，可以防止制品凹陷或調節(jié)制品的收縮率。

(4)料溫過低。

(3)機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進模的情況下造成飛邊。

(5)螺桿預塑時背壓太低、轉速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。

(3)注射速度太快或注射周期太長